用胶印法印刷瓦楞纸箱面纸可以获得鲜艳的色彩和细腻的层次感，但也会存在一些问题。为了达到完美的效果，需要综合考虑印前设计、印刷、印后加工等方面。今天，印表机和大家从设计、印刷、印后加工等方面探讨瓦楞纸箱印刷常见的问题和防范措施。

使用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时，设计要求相对宽松，但需注意以下几点。

（1） 连续色调图案的密度分布应均匀，挂网角度应根据颜色区分。主色应为原色或中间色。如果可以使用专色，尽量不要设计多色套印。

（2） 包含大面积的字段套印，不要设计相同颜色的小图案或文字套印。如需烫印，设计现场烫印面积不宜过大，以免因压力造成漏白；文字不宜过小，否则会粘贴文字和印版。需要印金的一般是设计打印一层均匀的底色来印金的。

（3） 避免沿印刷方向设计长条带场，以免在墨辊的作用下使长条带边缘印刷影响周边毛坯部分。

（4） 避免设计大面积的暗色调场，因为胶印墨层的厚度不能像丝网印刷那样厚，如果要达到设计的暗效果，可能要打印两次，这会给印刷和印后处理带来麻烦。

（5） 在设计中，条码不应套印，组装时条码应尽量放在版面中间或靠近版口，因为左上角和右上角容易发生角度摆动或起皱，特别是在印刷大面积纸箱纸时，这将导致条码重复和变形。另外，条码的线方向应尽量与印刷方向一致，因为毛毯的挤压变形主要发生在印刷方向。最后，应注意条形码应位于纸箱的背面或侧面。

用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时，与胶印机有关的印刷故障有很多，可归纳如下。

不允许套印。套印不准确的原因有很多，如机器套印精度不够，需要检修；毛毯松；板卡松；机组间交接纸不稳定；送纸齿开闭齿差；开闭齿弹簧断裂或油孔缺油、生锈等；纸张进入机器前边缘受力不均匀或进入单元后两端纸张被动进入轮齿，被动进入轮齿的纸张均匀铺开。

水吧，墨水吧。一般是由于水辊和墨辊接触压力不均引起的。另外，检查墨辊、水辊轴承是否卡滞或移动。在印刷中，还应注意油墨平衡的控制。

从以下几个方面进行检查和解决：压力是否合适；毛毯是否老化或滚动；印刷机气缸表面是否磨损或有油垢等异物。经常增加的网点可能是传动齿轮缺齿或齿间有铁屑和异物；滚子轴承损坏，使网点水平增加呈条状，然后减小；橡皮布的弹性力差，或印刷压力过大，超过弹性橡皮布的极限，和网点会增加，有时会减少或丢失，所以橡皮布和衬布应该更换；而滚筒枕头过多的时候，一端的墨迹有氧化皮或异物，或者橡皮布太宽，而且一端比滚筒枕头高，压力会不平衡。结果，点的一端将增加，而点的一端将缩小。

又粘又脏。由于瓦楞纸箱面纸数量较多，一般在180g/m2以上，刚度高，卷取不好，但抗弹性强，易产生粘垢和胶合现象，因此在印刷单元中，应根据模切位置放置防胶合装置，必要时，可在无墨或少墨部分对应的纸辊上加海绵垫。此外，由于面纸数量较多，在印刷过程中，纸从齿上掉下来的现象也很普遍。因此，在调整前规时，纸张应平稳送纸。纸张完全进入前规后，再次压印，调整收纸齿的取纸力。由于纸盒反面纸张平整度差，收纸和叠纸时要注意背面的污垢。适当增加喷粉量，控制堆纸高度，使收纸尽可能整齐。

印刷不好的方面：

（1） 油墨粘度不合适。油墨的粘度太低，所以印刷时很容易把印版糊上。同时，必须增加供水。传动装置中的水辊也会将油墨粘回印版滚筒，使喷泉溶液变脏。另外，印刷品在吸收大量水分后会产生变形和弯曲，给印后加工带来困难。另外，在高速印刷中，低粘度、低内聚力的油墨会产生离心式的油墨飞扬现象。如果它飞到印版上，被水辊粘住，喷泉溶液就会变脏，进而导致印版粘贴。油墨粘度过高，油墨不易上色，特别是网版色调不高，甚至增加油墨量的效果也不明显，而且印刷品容易粘连。

（2） 印刷品容易褪色。瓦楞纸箱表面纸印刷时，应使用高光泽耐磨油墨，以保证印刷图案能承受运输中的频繁搬运和摩擦。调整油墨时，不要与汽油混合，因为汽油会溶解或破裂油墨中的粘***联物质，破坏粘合剂的链结构。调墨油不能加入太多，否则油墨中粘合剂的树脂会被稀释，从颜料中分离出来，使颜料以粉末状悬浮在纸张表面，而油脂及其溶解性添加剂则被纸纤维吸附到纸张中，这类印刷品在生产过程中，如果直接用瓦楞纸粘贴，会划伤或变色；如果用薄膜覆盖，会产生起泡现象，容易脱膜；如果抛光，则容易褪色，产生划痕；如果压延，则清漆和颜料容易粘回脱落在钢带旁边。

（3） 晒版太慢。这和墨迹有很大关系。如果油墨中油脂过多，纸纤维的亲油性和亲油性会影响助剂的挥发和干燥。而印刷后大面积的领域往往也需要抛光，这更不利于油墨的干燥。另外，在高温干燥季节，干油不能用太多，有些干油可以用抗粘剂代替，并适当增加喷粉量，防止粘连，这可能给以后的涂膜工艺带来麻烦，但在涂膜过程中，可临时加入脱粉工艺。

严格控制面纸质量，进厂时对面纸的强度、紧密度、伸长率、平整度、光泽度、白度等指标进行检测，确保符合要求。

面纸的颜色会影响到主色的印刷效果，而面纸的涂布均匀性和压延平整度也会对半色调印刷产生很大影响，这就容易造成平网印刷的色调不一致，特别是30%-60%的半色调最为敏感。

印刷变形的纸张时，会有皱纹。车间的湿度应进行调整，使纸张的含水量恢复平衡。弯曲的纸张很难运输。松纸吹嘴和吹嘴的风量应根据纸张的弯曲程度进行调节，并适当提高送纸粗轮的强度，保证纸张输送的良好。印刷时，注意面纸的纤维方向应与瓦楞纸箱的方向垂直。对于需要两次印刷的产品，印刷后应及时松纸，初干后应包装严密，防止纸张变形影响套印。

对于掉粉的纸张，可以适当降低油墨的粘度或适当降低印刷压力来弥补，在第一色组中可以安排图案和文字最少的版面，这样在第一色组印刷时，就可以尽可能地染上纸粉和纸毛颜色、印刷速度不宜过快，且毛毯应经常清洗。对于一些掉粉、掉毛严重的纸张，采用预印气压或预印一层防粘剂（用少量白墨水）的方法可以在一定程度上解决问题，但材料、能源、时间等方面的消耗无疑会增加成本，而且在印后加工中还会出现各种问题。

印后加工的质量取决于印刷品的质量。印刷品完全干燥，无变形和弯曲，保证印刷品的后加工质量。

对于需要烫印的产品，印刷时定位要准确，否则容易出现烫印位移。

薄膜覆盖的问题是起泡、起皱和发黑。油墨干燥不良会使薄膜起泡，因为油墨中的有机溶剂和水在热滚后会蒸发，正好被薄膜密封，特别是当涂布速度过快时。有的面纸起皱，面纸不整齐、弯曲，薄膜会引起撕裂、起皱。此外，硅橡胶覆膜机压辊的磨损也会引起覆膜起皱。纸张含水量大，层压后会变暗。对于金印品来说，如果纸张的含水量过大，层压后的含水量更难挥发，这会使金墨变黑。

压延过程中成品的亮度主要取决于几个方面：

（1） 油量。油太少，压延后亮度差，但油太多，压延后印刷发黄、发黑；

（2） 清漆的干燥时间。清漆干燥时间不宜过长，否则干燥后压延不光滑，但清漆干燥时间太短，清漆溶剂不干燥，压延后会粘在钢带上，印刷品开卷、开卷，压光后叠放在一起，会发生粘结；

（3） 新旧钢带。新钢带的压延效果优于旧钢带。